一、模具設計要求

產品分析

詳細了解注塑產品的功能、外觀要求、尺寸精度等。例如，對于外觀要求高的產品，模具表面粗糙度要達到特定標準，像汽車內飾件模具表面粗糙度一般要求 Ra0.8 - Ra1.6μm，以確保產品表面質量。

分析產品的脫模方式，根據產品的形狀確定是采用頂針脫模、推板脫模還是其他方式。如對于圓筒形產品，推板脫模可能更合適，因為它能均勻地推出產品，避免產品變形。

模具結構設計

合理設計模具的分型面，分型面應保證產品能夠順利脫模，并且盡量減少飛邊產生。例如，對于有外觀要求的產品，分型面應設計在不影響外觀的位置。

確定合適的澆口位置和類型。熱流道澆口可以有效減少廢料，提高材料利用率，但成本較高；側澆口則比較簡單，適用于多種產品，但可能會在產品表面留下澆口痕跡。如對于透明塑料制品，針點澆口可能更合適，因為它能減少熔接痕和澆口痕跡，提高產品透明度。

設計足夠強度和剛度的模架，模架的尺寸要根據模具的大小和注塑壓力來選擇。例如，大型注塑模具需要更厚、更堅固的模架，以承受較大的注塑壓力，防止模具變形。

尺寸標準

模具零件的尺寸標注要符合國家標準或行業標準。例如，在標注模具型腔尺寸時，應按照加工精度和裝配要求進行標注，尺寸公差的選擇要合理，一般采用 IT6 - IT9 級公差，以保證零件的互換性和裝配精度。

采用標準的孔、軸等結構尺寸，方便選用標準的刀具和量具進行加工和檢測。如模具中的導柱、導套的孔徑和外徑應采用標準尺寸，便于采購和更換。

冷卻系統設計

冷卻系統要能夠有效地控制模具溫度，使模具型腔表面溫度均勻。冷卻管道的直徑、間距和與型腔表面的距離都有一定要求。一般冷卻管道直徑為 8 - 12mm，間距為 3 - 5 倍管徑，與型腔表面距離為 10 - 15mm，這樣可以保證冷卻效率，縮短注塑周期。

冷卻管道的布置應避免與其他模具結構（如頂針、滑塊等）發生干涉。例如，在設計滑塊附近的冷卻管道時，要考慮滑塊的運動行程，確保冷卻管道不會阻礙滑塊的正常工作。

頂出系統設計

頂出系統的頂出力要均勻分布，避免產品變形或損壞。頂針的數量、位置和直徑要根據產品的形狀、尺寸和材料來確定。例如，對于大型平板類產品，需要較多的頂針，并且頂針位置要均勻分布在產品的底部，以保證產品能夠平穩地頂出。

頂出系統的行程要足夠，以確保產品能夠完全脫離模具型腔。一般頂出行程要大于產品高度的 1/3，同時要考慮模具的開合模動作，避免頂出機構與其他模具部件發生碰撞。

滑塊與斜頂設計

滑塊和斜頂的結構要緊湊，運動靈活可靠。滑塊的導向精度要高，一般采用 T 型槽或燕尾槽導向。斜頂的角度要根據產品的脫模要求合理設計，一般不超過 15°，以避免斜頂運動時產生過大的摩擦力，導致卡死現象。

滑塊和斜頂的材料要選擇合適，具有良好的耐磨性和強度。例如，對于高產量的模具，滑塊和斜頂可以采用淬火鋼，如 Cr12MoV，淬火硬度達到 HRC58 - 62，以提高其使用壽命。

排氣系統設計

模具要設計合理的排氣通道，以排除型腔內的空氣和塑料熔體產生的氣體。排氣方式可以是間隙排氣、排氣槽排氣或使用透氣鋼等。例如，在模具分型面處可以設置 0.02 - 0.05mm 的排氣間隙，或者在適當位置開設深度為 0.03 - 0.08mm 的排氣槽。

模具材料選擇

根據模具的工作條件和要求選擇合適的模具材料。對于承受高壓力、高磨損的模具零件（如型腔、型芯），可以選擇優質模具鋼，如 P20、H13 等。P20 鋼具有良好的加工性能和一定的耐磨性，適用于一般的注塑模具；H13 鋼具有高韌性和熱疲勞性能，適用于高溫、高壓的注塑模具。

對于模架等輔助零件，可以選擇普通的結構鋼，如 45 鋼，通過適當的熱處理來提高其性能。

二、模具制造要求

加工工藝規劃

制定合理的加工工藝路線，包括粗加工、精加工、電火花加工等步驟。例如，對于模具型腔的加工，先進行粗加工去除大部分余量，然后進行半精加工，最后進行精加工，保證型腔的尺寸精度和表面質量。

確定各加工工序的加工余量，加工余量要根據零件的尺寸、形狀和加工精度要求來確定。一般粗加工余量為 1 - 3mm，精加工余量為 0.1 - 0.5mm。

切削加工要求

切削刀具的選擇要合適，根據零件的材料、加工精度和加工工藝來選擇刀具的類型、材質和幾何參數。例如，加工淬火鋼時，可選用硬質合金刀具，其硬度高、耐磨性好；加工鋁合金時，可選用高速鋼刀具，其切削刃鋒利，能夠獲得較好的表面質量。

切削參數（如切削速度、進給量、切削深度）要合理設置。切削速度要根據刀具和材料的特性來確定，進給量和切削深度要考慮加工精度和刀具的承載能力。例如，在加工模具鋼時，切削速度一般為 50 - 100m/min，進給量為 0.1 - 0.3mm/r，切削深度為 0.5 - 2mm。

電火花加工要求

電火花加工電極的設計要準確，電極的尺寸要考慮放電間隙。放電間隙一般為 0.05 - 0.2mm，電極尺寸要根據型腔尺寸和放電間隙進行補償設計。

電火花加工參數（如放電電流、放電時間、脈沖寬度等）要合理調整，以獲得良好的加工表面質量和加工精度。例如，放電電流一般為 10 - 50A，脈沖寬度為 10 - 100μs，根據不同的加工要求進行適當調整。

模具表面處理

根據模具的使用要求進行表面處理，如氮化處理、鍍硬鉻處理等。氮化處理可以提高模具表面的硬度、耐磨性和抗腐蝕性。例如，模具型腔經過氮化處理后，表面硬度可以達到 HV900 - HV1200，能夠有效提高模具的使用壽命。

表面處理的質量要符合要求，表面處理層的厚度、硬度等指標要達到規定標準。鍍硬鉻層厚度一般為 0.02 - 0.05mm，硬度達到 HV800 - HV1000。

模具零件精度控制

模具零件的尺寸精度要嚴格控制，采用合適的量具進行檢測。如使用卡尺、千分尺、三坐標測量儀等工具進行尺寸測量。對于關鍵尺寸，其公差控制要在 ±0.01mm 以內。

零件的形狀精度（如直線度、平面度、圓度等）也要符合要求。例如，模具的分型面平面度要求一般在 0.03mm 以內，以保證模具的合模精度。

模具裝配要求

模具裝配前要對零件進行清洗，去除油污、鐵屑等雜質。清洗后零件要進行防銹處理，防止零件生銹。

按照裝配圖和裝配工藝進行裝配，保證各零件的裝配位置正確。例如，導柱和導套的裝配要保證同心度，一般同心度要求在 ±0.03mm 以內，以確保模具開合模的準確性。

裝配過程中要進行適當的調整，如調整頂針的高度、滑塊的位置等。頂針高度的調整要保證產品能夠順利頂出，且頂針頂面與型腔底面齊平或略高 0.05 - 0.1mm。

模具調試要求

模具裝配完成后要進行調試，調試前要檢查模具的開合模動作是否靈活，頂出系統是否正常工作，冷卻系統和排氣系統是否暢通。例如，開合模動作要順暢，開合模速度要合理，一般開模速度為 30 - 50mm/s，合模速度為 20 - 40mm/s。

在調試注塑過程中，要觀察塑料熔體的填充情況、產品的成型質量等。根據調試情況對模具進行調整，如調整澆口尺寸、冷卻時間等，直到產品質量符合要求。

三、模具文件與管理要求

模具圖紙規范

模具圖紙要符合國家制圖標準，包括圖紙幅面、比例、視圖選擇、尺寸標注等。例如，圖紙幅面一般采用 A0 - A4 標準幅面，比例要根據模具的大小和復雜程度合理選擇，視圖要完整地表達模具的結構和零件的形狀。

圖紙上要標注零件的材料、熱處理要求、表面處理要求等技術參數。如在模具型腔零件圖上標注材料為 P20 鋼，熱處理要求為淬火 + 回火，硬度達到 HRC30 - 35，表面氮化處理，氮化層厚度為 0.05 - 0.1mm。

模具技術文件編制

編制模具設計說明書，詳細說明模具的設計思路、結構特點、主要尺寸的確定等內容。例如，在設計說明書中說明澆口位置和類型的選擇依據，以及冷卻系統和頂出系統的設計原理。

編制模具加工工藝文件，包括各零件的加工工藝路線、加工余量、切削參數等。加工工藝文件要能夠指導模具的加工生產，保證加工質量和效率。

模具零件標識

模具零件要進行清晰的標識，包括零件名稱、編號、材料等信息。標識方法可以是打鋼印、刻字或使用標簽等。例如，在模具型腔零件上用鋼印打上零件名稱 “型腔”、編號 “CX - 01” 和材料 “P20”，方便零件的管理和裝配。

模具檔案管理

建立模具檔案，包括模具的設計圖紙、技術文件、加工記錄、調試記錄等資料。模具檔案要進行分類整理，便于查詢和管理。例如，按照模具的編號建立檔案文件夾，將相關的圖紙、文件等資料存入文件夾中，并且可以通過電子文檔管理系統進行數字化管理，提高管理效率。

模具維護與保養文件

編制模具維護與保養手冊，說明模具的日常維護內容、維護周期、易損零件的更換方法等。例如，手冊中規定模具在每次注塑生產后要進行清潔，定期（如每周或每月）對冷卻系統進行檢查和維護，對于易損零件（如頂針、滑塊等）要定期檢查磨損情況，當磨損超過一定限度時要及時更換。

四、模具質量與性能要求

模具壽命要求

模具應具有足夠的使用壽命，根據模具的類型和使用條件確定模具的壽命指標。例如，一般的注塑模具壽命要求為 30 萬 - 100 萬次，對于高精度、高要求的模具，如光學鏡片模具，壽命要求可能高達數百萬次。

通過合理的設計、優質的材料和正確的加工制造方法來提高模具的壽命。如采用合適的模具鋼，優化模具結構，減少應力集中，對模具進行適當的表面處理等。

產品質量一致性

模具生產的產品質量要保持一致，產品的尺寸精度、外觀質量、物理性能等指標要在規定的公差范圍內。例如，產品的關鍵尺寸公差控制在 ±0.1mm 以內，外觀表面無明顯的飛邊、氣泡、縮痕等缺陷。

定期對模具進行檢查和維護，以保證產品質量的穩定性。如檢查模具的磨損情況、冷卻系統的冷卻效果等，及時發現問題并進行處理。

注塑成型周期要求

模具要能夠滿足一定的注塑成型周期要求，縮短注塑成型周期可以提高生產效率。例如，一般注塑模具的成型周期要求在 10 - 60 秒之間，通過優化模具的冷卻系統、合理設計澆口和流道等方式來縮短成型周期。

模具的互換性

模具的零件應具有良好的互換性，方便模具的維修和更換。例如，同型號的頂針、導柱、導套等零件可以相互替換，零件的尺寸公差和配合精度要符合互換性要求，一般采用基孔制或基軸制的配合方式。

模具的安全性

模具要考慮操作安全，設置必要的安全防護裝置。例如，在模具的開合模區域設置防護欄，防止操作人員的手或身體其他部位進入模具工作區域，避免發生意外傷害。

模具的結構設計要避免出現尖銳的邊角和可能導致零件彈出的結構，防止零件飛出傷人。

五、模具驗收要求

外觀檢查

檢查模具的外觀質量，包括表面粗糙度、顏色、標識等。模具表面應光滑，無明顯的劃痕、銹蝕等缺陷。標識要清晰、準確，符合設計要求。

檢查模具的零件裝配情況，裝配應緊密，無松動現象。例如，檢查螺絲是否擰緊，零件之間的配合間隙是否符合要求。

尺寸精度檢查

采用合適的量具對模具的關鍵尺寸進行檢查，如型腔尺寸、型芯尺寸、導向尺寸等。尺寸公差要符合設計圖紙要求，對于超差的尺寸要進行分析和處理。

檢查模具的形狀精度，如平面度、直線度、圓度等。例如，通過水平儀檢查模具分型面的平面度，通過百分表檢查導柱的直線度。

功能檢查

檢查模具的開合模功能，開合模動作要靈活、順暢，無卡滯現象。檢查頂出系統的功能，頂出動作要正常，頂出力要符合要求。

檢查冷卻系統和排氣系統的功能，冷卻管道要暢通，冷卻效果要良好；排氣通道要能夠有效排氣。例如，通過通水試驗檢查冷卻系統，通過注塑試模檢查排氣系統。

產品質量檢查

用模具進行試模，檢查產品的成型質量。產品的尺寸精度、外觀質量、物理性能等要符合產品設計要求。例如，檢查產品的壁厚是否均勻，表面是否有熔接痕、縮痕等缺陷。

根據試模情況對模具進行調整，直到產品質量合格為止。調整內容包括澆口尺寸、冷卻時間、頂出位置等。

文件驗收

檢查模具的設計圖紙、技術文件、加工記錄、調試記錄等是否齊全。文件內容要完整、準確，符合相關標準和要求。例如，檢查設計圖紙是否有設計人員簽字，技術文件是否包含模具的材料、熱處理要求等內容。