注塑制品燒焦是注塑成型過程中較為常見且棘手的問題，它不僅影響制品的外觀質量，還可能降低制品的性能和使用壽命。以下將從模具設計與維護、工藝參數調整、材料選擇與處理、設備檢查與維護四個關鍵方面進行詳細闡述，并提供實際案例、燒焦原因及解決方法。

一、模具設計與維護

（一）合理設計排氣系統

原因：在注塑過程中，模具型腔內的空氣以及塑料熔體分解產生的氣體若不能及時排出，就會被壓縮在型腔內。隨著注塑壓力的不斷升高，這些氣體的溫度會急劇上升，當達到塑料的熱分解溫度時，就會導致塑料局部過熱燒焦。例如，在生產結構復雜的電子設備外殼時，由于模具內部一些狹小的角落和筋位處排氣不暢，這些位置就容易出現燒焦痕跡。某手機品牌在生產新款手機外殼時，模具排氣槽設計寬度僅為 0.5mm，遠小于正常的 1.5 - 2mm 標準，導致手機外殼邊緣頻繁出現燒焦現象。

解決方法：重新評估和設計排氣系統，根據制品的形狀、尺寸和塑料材料的特性，合理確定排氣槽的深度、寬度和位置。一般來說，排氣槽的深度可控制在 0.02 - 0.05mm，寬度在 1.5 - 3mm 之間。對于容易出現燒焦的部位，可以增加排氣孔數量，在燒焦位置附近增設直徑為 2 - 3mm 的排氣孔。同時，也可以采用透氣鋼等新型材料來改善排氣效果。

（二）定期清潔模具

原因：模具在長期使用過程中，表面會積累大量的油污、雜質和脫模劑殘留。這些物質會阻礙塑料熔體在型腔內的正常流動，使塑料在流動過程中產生額外的剪切熱。同時，它們還會影響模具的熱傳遞效率，導致局部溫度過高，從而引發塑料燒焦。比如，在生產汽車內飾件時，由于模具長時間未進行清潔，表面附著了大量的脫模劑和油污，生產出的內飾件表面出現了許多燒焦斑點。

解決方法：制定嚴格的模具清潔計劃，定期對模具進行全面清潔。使用專用的模具清洗劑和超聲波清洗設備，將模具表面的油污、雜質和脫模劑殘留徹底清除。清洗完畢后，用干凈的布擦干模具，并在模具表面涂抹適量的防銹劑，防止模具生銹。此外，在每次注塑生產前，也應對模具進行簡單的清潔和檢查，確保模具表面干凈整潔。

二、工藝參數調整

（一）控制注射速度

原因：注射速度過快是導致注塑制品燒焦的常見原因之一。當注射速度過快時，塑料熔體在型腔內的流動速度會急劇增加，產生高剪切速率。這種高剪切速率會使塑料分子之間的摩擦加劇，產生大量的剪切熱。而這些熱量如果來不及散發，就會導致塑料局部溫度過高，從而發生燒焦現象。例如，在生產薄壁的塑料杯子時，將注射速度設置為 100mm/s，遠高于正常的 50 - 60mm/s，杯子的邊緣就會出現燒焦發黃的現象。

解決方法：根據制品的結構和塑料材料的特性，合理調整注射速度。對于薄壁制品，可以適當提高注射速度，但要注意避免過快，一般可將注射速度控制在 60 - 80mm/s 之間；對于厚壁制品，則應采用較慢的注射速度，以確保塑料均勻填充型腔，減少熱量積聚，注射速度可控制在 30 - 50mm/s 之間。在調整注射速度時，應逐步進行，并觀察制品的成型情況，直到找到最佳的注射速度。

（二）優化保壓壓力和時間

原因：保壓壓力過高或保壓時間過長，會使塑料在型腔內承受過大的壓力，分子間摩擦加劇，產生過多的熱量，從而引發燒焦。例如，在生產塑料齒輪時，保壓壓力為 120MPa，保壓時間為 15s，遠高于正常的保壓參數，導致齒輪的齒根部出現燒焦現象。此外，保壓壓力和時間不合理還會導致制品出現縮痕、變形等問題。

解決方法：通過試驗和調整，找到合適的保壓壓力和時間。一般來說，保壓壓力應根據制品的壁厚和尺寸精度要求進行調整，可在注射壓力的 30% - 60% 之間選取。保壓時間則應根據制品的冷卻速度和尺寸穩定性要求進行調整，一般在 5 - 10s 之間。在調整保壓參數時，應先調整保壓壓力，再調整保壓時間，逐步優化，直到制品質量達到要求。

三、材料選擇與處理

（一）選用合適的塑料材料

原因：不同的塑料材料具有不同的熱穩定性、流動性和加工性能。一些塑料材料在高溫下容易分解燒焦，例如，普通的聚丙烯（PP）材料在高溫下的熱穩定性較差，當加工溫度超過 230℃時，就容易出現分解燒焦現象。而一些含有玻纖的增強塑料，由于玻纖的存在，會增加塑料熔體的流動阻力，使塑料在加工過程中更容易產生熱量，從而增加燒焦的風險。例如，在生產電器外殼時，選用了熱穩定性較差的普通 PP 材料，在注塑過程中，當料筒溫度達到 230℃時，制品就出現了燒焦現象，而使用熱穩定性更好的改性 PP 材料則可避免。

解決方法：根據制品的使用要求、注塑工藝條件以及成本預算，選擇合適的塑料材料。對于對熱穩定性要求較高的制品，應選擇熱穩定性好的材料，如改性 PP、聚碳酸酯（PC）等；對于需要增強強度的制品，可選擇含有玻纖的增強塑料，但要注意控制加工工藝參數，避免燒焦。同時，在選擇材料時，還應考慮材料的流動性、收縮率等因素，確保材料能夠順利注塑成型。

（二）充分干燥塑料原料

原因：塑料原料中通常含有一定量的水分，尤其是一些吸濕性較強的塑料，如聚酰胺（PA）、聚對苯二甲酸乙二酯（PET）等。在注塑過程中，這些水分在高溫下會迅速變成水蒸氣，產生大量的氣體。這些氣體一方面會影響塑料的流動性，使塑料在型腔內的填充不均勻；另一方面，水蒸氣在高壓下會產生局部過熱，導致塑料燒焦。例如，在生產 PET 塑料瓶時，原料 PET 顆粒含水量為 0.3%，遠高于允許的 0.1%，生產出的塑料瓶表面有許多燒焦黑點。

解決方法：采用合適的干燥設備對塑料原料進行充分干燥處理。根據塑料材料的特性，控制干燥溫度和時間。一般來說，PA 材料的干燥溫度可控制在 80 - 120℃之間，干燥時間為 4 - 6 小時；PET 材料的干燥溫度可控制在 120 - 160℃之間，干燥時間為 6 - 8 小時。在干燥過程中，應定期檢查原料的含水量，確保其達到規定的要求。同時，要注意干燥設備的維護和保養，保證干燥效果的穩定性。

四、設備檢查與維護

（一）檢查加熱系統

原因：注塑機的加熱系統是保證塑料能夠均勻塑化的關鍵部件。如果加熱圈損壞、溫度傳感器失靈或加熱控制器故障，就會導致料筒溫度失控，出現局部過熱或過冷的現象。當局部溫度過高時，塑料就會在料筒內提前分解燒焦，例如在生產塑料管材時，料筒的一個加熱圈損壞，導致該區域溫度過低，而相鄰區域溫度過高，管材出現燒焦和未熔合的現象。此外，加熱系統的故障還會影響塑料的塑化質量和成型周期，降低生產效率。

解決方法：定期檢查加熱系統的工作狀態，每周至少檢查一次加熱圈是否有損壞、短路等情況，每月對溫度傳感器進行校準，確保溫度測量的準確性。同時，要定期檢查加熱控制器的參數設置是否正確，及時更新老化的加熱元件和控制器。當發現加熱系統出現故障時，應立即停機進行維修，避免因設備故障導致大量廢品產生。

（二）清理螺桿和料筒

原因：螺桿和料筒是注塑機的核心部件，在長期使用過程中，它們的內壁會積累一些塑料積料和雜質。這些積料在長時間的高溫作用下會逐漸碳化，形成黑色的焦料。當新的塑料熔體通過時，這些碳化的積料會混入其中，導致新料燒焦。例如，在生產塑料玩具時，螺桿和料筒內有上次生產殘留的積料，未清理干凈，生產的玩具表面出現了黑色燒焦痕跡。此外，螺桿和料筒的磨損也會影響塑料的塑化效果和流動性能，增加燒焦的風險。

解決方法：定期拆卸螺桿和料筒，使用專用的清理工具和清洗劑，將螺桿和料筒內壁的積料和雜質徹底清除。清理完畢后，用拋光設備對螺桿和料筒內壁進行拋光處理，減少積料的可能性。同時，要定期檢查螺桿和料筒的磨損情況，當磨損嚴重時，應及時進行更換或修復。在每次更換塑料材料或顏色時，也應對螺桿和料筒進行徹底清理，避免不同材料之間的相互污染。